砼几种常见的质量通病（麻面）

分析：

(1)现象:混凝土表面局部缺浆粗糙和许多小凹坑与麻点,但无钢筋和碎石外露。

(2)原因分析:

①模板表面粗糙或粘附有水泥浆渣等杂物未清理干净、清理 不**,粘有硬水泥砂浆等杂物,拆模时混凝土表面被粘损。

②模板脱模剂涂刷不均匀,拆模时混凝土表面粘结模板。

③模板接缝拼装不严密，灌注混凝土时缝隙漏浆。

④木模板未浇水湿润或湿润不够，混凝土构件表面的水分被吸去，使混凝土失水过多，而出现麻面。

⑤混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。

(３)预防措施：

①模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。

②模板灌注混凝土前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积 水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。

③模板涂刷脱模剂要均匀，不得漏刷。

④混凝土必需按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层混凝土均匀振捣至气泡排除为止。

( 4 )处理办法：

麻面主要影响混凝土外观，对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用原混凝土配合比砂浆，将麻面抹平压光，使颜色一致。

砼几种常见的质量通病（蜂窝）

分析：

（1）现象:砼局部酥松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

（2）原因分析：

①砼配合比不合理，碎石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少碎石多。

②砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。

③未按操作规程浇注砼，下料不当，使碎石集中，造成砼离析。

④砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未允分振捣就下料。

⑤模板孔隙未堵好，或模板稳定性不足，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。

预防措施：砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确（可采用电子自动计量）。砼拌合均匀，颜色一致，其搅拌最短时间符合规范规定。砼自由倾落高度不得超过2m，如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振捣分层捣固，浇注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm，砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。浇注砼时，经常观察模板，发现有模板走动，立即停止浇注，并在砼初凝前修整完好。

治理方法：砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的碎石和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高**的细石砼捣实，加强养护。

砼几种常见的质量通病（孔洞）

分析：

(1)现象:砼结构内有空隙，局部没有砼。

(2)原因分析:

①在钢筋密集处或预埋件处，砼浇注不畅通，不能充满模板间隙。

②未按顺序振捣砼，产生漏振。

③混凝土离析或泡浆。

④砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。

⑤砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。

⑥不按规定下料，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。

预防措施：

1.在钢筋密集处，可采用细石砼浇注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。

2.预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。

3.采用正确的振捣方法，严防漏振。a. 插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与砼表面成**角度，约40°～45°。b. 振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣器操作时快插慢拔。

4.控制好下料。要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。

5、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物，发现砼中有杂物，及时清除干净。

6、加强施工技术管理和质量检查工作。对砼孔洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理 。

砼几种常见的质量通病（露筋）

分析：

（1）现象:钢筋砼结构内的钢筋露在砼表面。

（2）原因分析：

①砼浇注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。

②钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇粒径大碎石卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围。

③因配合比不当砼产生离析，或模板严重漏浆。

④砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。

⑤砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角。

预防措施：

①灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。

②为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。

③ 钢筋较密集时，选配适当粒径的碎石。碎石**粒径不得超过结构截面**尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼浇注。

④为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。

⑤砼自由顺落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。

⑥拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。

⑦操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。

治理方法：将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用 1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，用高**的细石砼捣实，认真养护。

砼几种常见的质量通病（烂脖子）

分析：

（1）现象:基础、墙、柱砼浇筑后，与基础、柱、台阶或柱、墙、底板交接处出现蜂窝状空隙，台阶或底板砼被挤隆起。

（2）原因分析：基础、柱或墙根部砼浇筑后，接着往上浇筑，由于此时台阶或底板部分砼尚未沉实凝固，在重力作用下被挤隆起，而根部砼向下脱落形成蜂窝和空隙。

（3）防治措施：

①基础、柱、墙根部应在下步台阶（或板）砼浇筑完间歇1~1.5小时，沉实后，再浇上部砼，以阻止根部砼向下滑动。

②基础台阶或柱、墙底板浇筑完后，在浇筑上部基础台阶或柱、墙前，应先沿上部基础台阶或柱、墙模板底圈做成内外坡度，待上部砼浇筑完毕，再将下步台阶或底板砼铲平、拍实、拍平。

（4）治理方法：将烂脖子处松散砼和软弱颗粒凿去，洗刷干净后，支模，用比原砼高一强度等级的细石砼填补，并捣实。

砼几种常见的质量通病（施工缝夹层）

分析：

（1）现象：施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。

（2）原因分析：

①在灌注砼前没有认真处理施工缝表面，浇注前，捣实不够。

②灌注大体积砼结构时，往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面，未认真检查清理，再次灌注砼时混入砼内，在施工缝处造成杂物夹层 。

预防措施：

①在施工缝处继续灌注砼时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，在砼抗压强度不小于1.2Mpa时，才允许继续灌注。

②在已硬化的砼表面上继续灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松动碎石或软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净，残留在砼表面的水予清除。

③在浇注前，施工缝宜先铺抹水泥浆一层。

治理方法：当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。对夹层的处理慎重。补强前，先搭临时支撑加固后，方可进行剔凿。将夹层中的杂物和松软砼清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再灌注，采用提高**强度等级的细石砼捣实并认真养护。

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